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PP塑件注射模具設計簡述

來源:網絡|發布時間:2021-01-27|瀏覽次數:
PP塑件注射模具設計簡述本文介紹的喇叭改性PP(聚丙烯)塑件注射模具是根據客戶要求開發設計的,加工產品外形尺寸和技術要求如圖1所示。產品名稱為2吋半喇叭振盤63改性PP酮體;材料為SiO2改性PP塑料,其SiO2含量為10%;膠位厚度為0.35mm,依據《塑料注塑模設計手冊》[1],厚度≤0.7mm的塑件屬超薄注射制件;年產量1200萬件,屬大型批量生產;塑件要求表面光潔(鏡面),無水紋、刮傷、雜質點、流痕和變形等外觀缺陷。設計的模具用于實際生產后,所加工的產品完全符合技術要求。

1塑件加工工藝性分析

塑件使用SiO2改性PP塑料作為原料。PP塑料屬于通用熱塑性塑料,其成型性能較好,流動性好,且溫度越高流動性越好,分解溫度≥340℃,成型收縮率較小(通常為1%~2%),比熱容較低,在料筒中塑化效率高,在模具中凝固速度快,成型周期較短。經過SiO2改性的PP塑料,流動性會有所下降,需要提高成型溫度,以增加其流動性。由于塑件結構比較簡單,成都實驗室裝修www.vnnu.cn,所以模具基本構造的設計比較簡單,但屬于超薄注射制件;因此加工工藝細節處的分析和設計非常關鍵。過渡塑件簡圖如圖2所示,具體情況如下:1)在塑件的圓周外增設1圈環形溢流槽,并另外制作1套沖切模具來沖切掉該溢流槽和澆口,以避免塑件邊沿冷料夾合線、缺膠和毛邊等缺陷,同時也降低了模具設計和制造精度要求;2)在環形溢流槽周邊增設均布6個凸出的溢流槽,目的是在塑件成型后,模具的6支頂針可依托其將塑件頂出;3)在入澆口側和入澆口對側做恰當的加膠處理,改善入膠條件和提高塑件圓度,加膠量可在試模時做細微調整;4)模具運熱油以確保模具的溫度為80~90℃,改善流模性能;5)模具宜用在細螺管高速臥式螺管注射機上,注射機最好有氮氣輔助高速射出裝置,本文設計的模具實際用于工廠已有的力勁牌EFFECTA系列PT80螺桿30注射機;6)通過采用高速、高壓和高溫來增加塑料的流動性,注射機的噴嘴溫度為260℃,加熱器分段溫度依次為250、240、230和180℃。基于上述分析,并經過MoldFlow軟件分析、驗證和設計優化,對塑件結構進行了重新設計和繪制(見圖2,圖2中的塑件稱為過渡塑件)。

2模具結構設計

2.1分型面的選擇和排氣設計

模具結構如圖3所示,潔凈室www.hrjhgs.com,采用二板模結構,選用標準模架CI2030。經分析,模具應選擇塑件的最大輪廓處作為動模和定模的分型面,故選擇排溢環的上平面為動模和定模的分型面。依托MoldFlow軟件分析和設計,每穴在澆口對面和上、下方的2個頂針處設置3處排氣槽,槽深0.05mm,寬12mm,長5mm,以防溢流,排氣槽前開深0.5、寬15mm的引氣槽,通過動模板和定模板的間隙引氣到模具外面,在其余4個頂針處另設置4處排、引氣槽,除排氣槽寬和引氣槽寬分別調整為8和12mm外,其余尺寸相同。

2.2澆注系統的設計

該模具采用1模2穴的二板模結構和直澆式側澆口澆注系統。通過運用MoldFlow軟件進行流動分析,并對流道系統形狀、排布位置、流道尺寸和澆口尺寸進行優化。為了使塑料充滿模具型腔時的溫度基本保持一致,使成型塑件不變形,在設計中考慮了熔融的塑料流經模具流道、澆口和進入模具型腔時冷卻與摩擦發熱的相互影響,凈化工程www.schrjh.com,擬采用較小的分流道和較小的側澆口。經試模調整,分流道為長S型通道,直徑為5mm(要考慮塑料流經流道時產生冷料的存放空間,同時流道不宜過長),澆口深0.6mm、寬3mm、長5mm,效果很好,完全滿足產品技術要求。

2.3脫模機構的設計

該模具為二板模具結構,選用標準模架,結構比較簡單,操作方便,生產效率高。由于塑件薄,不能直接用頂桿頂出或氣脫模,故在塑件四周均勻選取6處做與澆口尺寸一樣的溢流流道,并在距離塑件2mm處增設直徑為3mm、深為3mm的溢流槽,然后在相應的溢流槽處設置1根直徑3mm的頂桿。

2.4冷卻系統的設計

考慮到成型塑件是超薄型的,需要改善流模性能。該模具設計了運熱油系統以確保模具溫度,同時兼具冷卻模具功能而無需另設冷卻裝置。通過試模和生產實踐表明,模具溫度保持在80~90℃能很好地兼顧流模性能和冷卻模具效率(冷卻時間幾乎與保壓時間相等)。

3結語

經試模,使用該模具加工的塑件完全符合技術要求,模具動作可靠,運行穩定,結構牢固,生產效率高,試模后可直接用于實際生產。隨后又以此為基礎制造了1套1模4穴的模具,并用在力勁牌EF-FECTA系列PT130螺桿40注射機上,成功地滿足了生產需要,為企業帶來了很好的經濟效益。

作者:張揚 單位:惠州市技師學院 在线看日本免费不卡资源,日本免费网址大全在线观看,日本不卡免费一区二区

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